Hướng dẫn kỹ thuật về in bề mặt silicon bóng khi chuyển tiếp

Trong thế giới-nhãn truyền nhiệt cao cấp và nhãn hiệu quần áo, quy trình Chuyển tiếp nổi tiếng nhờ độ ổn định kích thước và độ chính xác màu vượt trội. Không giống như các phương pháp in mặt sau-dựa vào kết cấu của màng nền, "diện mạo cao cấp" của chuyển giao về phía trước được quyết định bởi lớp cuối cùng: Lớp phủ trên cùng bằng silicon bóng.

Để đạt được độ hoàn thiện như gương thực sự-không phải là nhờ màng PET; nó là một lớp học bậc thầy về hóa học vật liệu, lưu biến học và độ chính xác trong quá trình xử lý. Bài viết này khám phá các trụ cột kỹ thuật để tối ưu hóa độ bóng bề mặt thông qua ứng dụng silicone chiến lược.

Độ bóng là kết quả của sự phản xạ gương, đòi hỏi bề mặt phải phẳng ở mức độ vi mô. Trong in silicone, kẻ thù lớn nhất là hiệu ứng "vết lưới" hoặc "vỏ cam" do màn hình để lại.

Cửa sổ cân bằng: Sau khi in silicon bóng, không được nháy hoặc sấy khô ngay lập tức. Nó đòi hỏi một khoảng thời gian san bằng tự nhiên (thường là 2–5 phút) ở nhiệt độ phòng. Điều này cho phép-silicone có độ nhớt cao chảy vào các rãnh do lưới tạo ra, làm giảm sức căng bề mặt trước khi nó đông kết.

Khử-sục khí: Các bong bóng vi mô-bị mắc kẹt là "tán xạ ánh sáng" làm mất đi độ bóng. Việc sử dụng chất khử-tạo bọt chuyên dụng và cho phép hỗn hợp silicone hút khí-đảm bảo màng dày đặc, không có lỗ kim-phản chiếu ánh sáng đồng đều.

Một lớp silicon mỏng thường xuất hiện tình trạng “khô” hoặc mờ. Để đạt được tính thẩm mỹ "lỏng" hoặc "thủy tinh", độ dày của lớp cặn là rất quan trọng.

• Số lượng lưới thấp: Sử dụng màn hình lưới 80–120 cho phép đọng lại nhiều mực. Lớp dày hơn có sức căng bề mặt cao hơn, kéo các cạnh thành hình dạng "vòm" tròn, có độ bóng cao một cách tự nhiên.
• Nhũ tương-cao: Việc sử dụng nhũ tương màng-dày trên màn hình sẽ tạo ra một bể chứa silicone sâu hơn, cung cấp thể tích vật lý cần thiết để tạo ra chiều sâu hình ảnh và "cơ thể" (thường được gọi là cảm giác "có thịt").

Kiểm soát nhiệt độ là biến dễ bay hơi nhất trong việc duy trì độ bóng. Nếu silicone xử lý không đúng cách, nó sẽ "sương mù" hoặc "nở hoa".

• Sấy khô theo giai đoạn: Tránh tiếp xúc với nhiệt độ-cao đột ngột. Nếu bề mặt bị "lột" quá nhanh, các dung môi hoặc khí bị mắc kẹt sẽ phun trào qua bề mặt, tạo ra các miệng hố cực nhỏ hoặc "vỏ cam" xỉn màu. Đường cong nhiệt độ thấp-đến-trung bình (khoảng. 100 độ –120 độ ) đảm bảo silicone đông cứng từ trong ra ngoài.
• Chống nở hoa: Silicon bóng-chất lượng cao được pha chế từ nhựa có chỉ số khúc xạ cao. Việc duy trì nhiệt độ chính xác sẽ ngăn chặn sự di chuyển của các chất phụ gia lên bề mặt, đây là nguyên nhân chính gây ra tình trạng đục-sau xử lý.

Khi silicone bóng tiêu chuẩn bị thiếu hụt, các chất phụ gia chức năng có thể thu hẹp khoảng cách:

• Chất tăng cường độ bóng: Thêm 1%–3% chất tạo độ bóng silicon chuyên dụng sẽ làm tăng năng lượng bề mặt của màng đã xử lý, dẫn đến "vẻ ngoài ướt" kéo dài qua nhiều chu trình giặt.
• Bộ tăng cường độ rõ nét: Những bộ phận này đảm bảo rằng màu sắc cơ bản vẫn sống động và không bị biến dạng, ngay cả dưới mái vòm dày trong suốt.

Bề mặt bóng loáng là nam châm thu hút những điểm không hoàn hảo. Trong quá trình chuyển tiếp, silicon vẫn dính cho đến khi đông cứng hoàn toàn.

• Kiểm soát bụi: Ngay cả một hạt bụi cũng có thể tạo ra vết bẩn nhìn thấy được trên bề mặt có độ bóng cao. Môi trường-phòng sạch hoặc dây chuyền sấy khô khép kín là điều cần thiết để đạt được lớp hoàn thiện gương "không-khuyết tật".
• Độ căng của màn hình: Màn hình có độ căng-cao làm giảm ma sát "bật{1}}, ngăn chặn các vệt-vi cơ học trên bề mặt silicon ướt trong quá trình in.

Hoàn thiện bề mặt bóng khi chuyển về phía trước là một bài tập đòi hỏi sự kiên nhẫn và chính xác. Bằng cách ưu tiên thời gian san phẳng, độ dày cặn và độ ổn định nhiệt, nhà sản xuất có thể vượt qua các giới hạn của màng mang và tạo nhãn có lớp hoàn thiện-như thủy tinh tinh xảo.